تبلیغات
روش ها و تکنولوژی های ساخت - انواع نما

روش ها و تکنولوژی های ساخت
 

انواع آجر:

آجر های رسی.

 معمولی : این آجر ها فاقد سطوحی با پرداخت ویژه هستند و معمولا برای کار های داخلی یا کارهایی با اهمیت ظاهری درجه دو یا هر کار دیگری مورد استفاده قرار می گیرند که بعدا با مصالح دیگری پوشانده می شوند .

 نما : این آجر ها از رویه ای پرداخت با بافتی ماسه ای یا صاف برخوردارند.این آجر ها یک رنگ یا چند رنگ اند و تراکم آنها بسیلر متفاوت است از این آجر ها برای روکار ساختمان ها و ایجاد نمای مقاوم و دلپذیر استفاده می شود.

خواص فیزیکی:

بر طبق استاندارد شماره 7 ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند:

- معایب ظاهری: آجر نما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترک خوردگی، شوره زدگی آلوئک و نظایر آن باشد.

- ابعاد و اندازه ها: طول و عرض و ضخامت آجرهای مختلف باید مطالق جدول شماره یک باشد. باید در نظر داشت که رواداری یادشده در مورد آجرنما در هنگام اجرا توسط ماشین مخصوص ساییده و یکنواخت می شود.

 نوع آجر                    طول (میلیمتر)                      عرض (میلیمتر)                        ضخامت (میلیمتر)

 آجر ماشینی               2 (-)+ 220                            1 (-)+105                                   1 (-)+55

آجر دستی                   4 (-)+210                             3 (-)+100                                   2 (-)+55

                                                                  

- لبه های آجر: خط فصل مشترک سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلاقی آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد.

- در آجرهای سوراخ دار: سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یکنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید 40-24 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ های مربع و قطر سوراخ های دایره ای باید حداکثر به 26 میلیمتر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از 15 میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از 10 میلیمتر باشد.

- وزن مخصوص: هر دو نوع آجر ماشینی و دستی نباید از 7/1 و وزن مخصوص فضایی آنها از 3/1 گرم بر سانتی متر مکعب کمتر شود.

- مقاومت در برابر یخبندان: آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترک خوردن و خوردگی نشوند.

- ضریب جذب آب: درصد وزنی آب در آزمایش 24 ساعته در مورد آجرهای ماشینی نباید از 16 و در مورد آجرهای دستی از 20 بیشتر شود و در هر دو نوع آجر از 8 کمتر باشد.

- قطعات نازک آجری (آجر دوغابی) مورد مصرف در نماسازی به ابعاد 20×40 یا 30×200 میلیمتر با قطعات موزاییکی نازک آجری نما به ضخامت 20 یا 30 میلیمتر با نقش چند آجر بندکشی شده (آجر موزائیکی) ساخته می شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ایران باشند.

- ترک در سطح آجر: وجود یک ترک عمیق در سطح متوسط آجر حداکثر تا عمق 60 میلیمتر در آجر پشت کار بالا اشکال می باشد ولی به طور کلی درصد آجرهای ترک دار نباید بیشتر از 25 باشد.

- پیچیدگی، انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداکثر 4 میلیمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا 5 میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلیمتر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است که میزان آن از 20% کل آجرها افزایش پیدا نکند.

- سایر موارد: آجر باید کاملاً پخته و یکنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد کند. به علت عدم چسبندگی آجرهای کهنه به ملات حتی المقدور از آنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی های لازم به صورت سائیدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.

آجرهای ساختمانی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوری که یک دیوار 22 سانتی متری از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می دهد.

ضریب انقباض و انبساط در آجر حدود 0003/0 می باشد که بسیار ناچیز است.

آجر به عنوان یکی از مصالح متراکم هادی صوت می باشد. در صورتی که انتقال صوت توسط عملکرد دیافراگمی دیوار باشد این مقاومت به وزن دیوار بستگی دارد یعنی کاهش انتقال صوت در دیوار آجری همگن با لگاریتم وزن دیوار متناسب است. جذب صدا در سطح آجری در فرکانس طبیعی پایین است.

این خاصیت با اندود کردن دیوار و نقاشی باز هم کمتر می شود لذا برای این منظور از اندودهای مخصوص و آجرهای سبک استفاده می نمایند.

آجرهای مهندسی :این آجر ها بسیار متراکم اند و در موارد زیر مورد استفاده قرار می گیرند:

دیوار ها یا جرز هایی که بارهای سنگینی تحمل می کنند

دیوار های حایل  

 پایه های کناری و پایه های میانی پل ها

چهار دسته از آجر های ماسه_آهکی وجود دارد که عبارتند از :

آجر های مخصوص که برای استفاده در کارهای مناسب اند که مقاومت بالا مورد نظر باشد یا کار پیوسته در معرض اشباع شدگی با آب یا در زمان اشباع شدن  مرتبا در معرض دما ها ی زیر صفر قرار داشته باشد.

- آجر های ساختمانی مناسب نمای خارجی عمومی .

آجر های ساختمانی مناسب نمای خارجی عمومی که با ملات هایی به جز ملات قوی سیمان کار گذاشته می شوند.

آجر های ساختمانی مناسب کار های داخلی که با ملات هایی به جز ملات قوی سیمان کار گذاشته می شوند.

آجر های بتنی

روش ساخت این آجر ها همانند آجر های ماسه_آهکی است،اما مصالح مورد استفاده سیمان و ماسه (یا سرباره ی متراکم آهنگدازی)است.

نوع دیگری از آجرهای بتنی از سیمان و کلینکر یا خاکستر ساخته می شود.این آجر ها در مکان های مختلفی از دیوارهای چینی کار گذاشته می شوند،به طوری که زهوار های مخصوص قاب عکس ،قرنیز های پای دیوار،دریچه های سرو غذا و چهارچوب های در را می توان به آنها میخ کرد.

آجر سیمانی

آجر سیمانی به کمک سیمان، شن و ماسه ساخته می شود و از نقطه نظر خواص و مشخصات فنی برابر بلوک های بتنی هستند. آجرهای سیمانی در اشکال و اندازه های مختلف ساخته می شوند و روند تولید آنها نیز مشابه بلوک بتنی است.

 بلوک سفالی

به دو دسته تقسیم می شوند:

 بلوک های سقفی:

قطعاتی از سفال به پهنای 20 سانتی متر و ارتفاع 25-20 سانتی متر و درازای 25-20 سانتی متر که دارای لبه مخصوصی می باشد که روی تیرچه قرار می گیرد و مورد مصرف آن فقط در ساختن سقف های تیرچه بلوک می باشد و به علت سوراخ هایی که در حجم آن ایجاد شده وزن آن بسیار سبک است و هیچگونه تحمل باربری ندارد و در سقف های تیرچه بلوک فقط به جای قالب کار می کنند که بتن روی سقف را تا زمان سفت شدن نگه دارد.

بلوک های تیغه ای:

ضخامت آن 10-8 سانتی متر و بلندا و پهنای آن ممکن است 25-20 سانتی متر باشد و فقط برای جداسازی فضاهای مسکونی مورد استفاده قرار می گیرد.

 



 

نماهای سنگی:

این نوع نماها جزء زیباترین نماها محسوب می شود ،اما باید دقت شود که در هنگام اجرا اتصال بین سیمان و سنگ به نحو مطلوب برقرار باشد.این سنگ ها به دو صورت مصنوعی و طبیعی در بازار موجودند.

 

الف-سنگ های طبیعی:

 

1-سنگ مرمریت:

این سنگ دارای ترک و خلل و فرج ریزی در سطح خود می باشد از یک طرف (پشت سنگ ) باعث بهتر شدن خاصیت چسبندگی بین سیمان و سنگ شده و  از طریق دیگر ( نما) به همین علت آب و ذرات غبار را به خود جذب می کند و باعث کثیفی آن می شود .  همچنین این سنگ از دگرگون شدن سنگ های آهکی ایجاد می شود بنابراین می توان به مقدار کم با آب واکنش ایجاد کرده و در آن حل شود  (به خصوص آب باران اسیدی) این واکنش باعث از بین رفتن سطح صیقلی آن و در نتیجه کثیف شدن آن می شود .

2

-سنگ گرانیت:

 این سنگ جزء زیباترین سنگ هاست اما معایبی دارد که در زیر به آنها اشاره می کنیم:

1-این سنگ ها تشعشعاتی رادیو اکتیو دارد که باعث ایجاد بیماری می شود

2-سطحی بسیار صیقلی دارد و کمترین خلل و فرج را دارد بنابراین نمی توان بین خود و سیمان چسبندگی  مناسبی برقرار کند و باید برای رفع این مشکل از روش های مثل اسکوپ یا پیچ کردن استفاده کرد.

3-همچنین این سنگ بعد از چند سال در برابر آفتاب تغییر رنگ داده و جذابیت خود را از دست می دهد .

 

ب-سنگ های مصنوعی :

 

این سنگ ها که جزء نماهای جدید محسوب می شوند در شکل ضخامت و رنگ های مختلف در بازار موجودند . این نوع نما به دلیل استفاده از الیاف  سبک در آن جزء نماهای سبک به حساب می آیند.

 

 


 

نمای خشک :

امروزه زیبایی و نوع طراحی نماهای ساختمان نشان دهنده رتبه کاری ، نوع فعالیت و حتی طرز فکر ، ایده ها و نقطه نظرات مدیران آن مؤسسه و سازمان می باشد . از این رو مدیران ارشد شرکت ها علاوه بر روش های نوین تبلیغات می کوشند تا نوع ، محل و بویژه نمای ساختمان مرکزی سازمان خود را به گونه ای طراحی و انتخاب نمایند تا نشان دهنده نوع و اهمیت فعالیت آنها باشد .

سیستم های مدرن نماسازی که با نصب سنگ به روش خشک در دهه ۷۰ میلادی برای اولین بار در کشور آمریکا جهت ساختمان های بلند مرتبه طراحی و مورد استفاده قرار گرفت یکی از روش های جدید و قابل انطباق با استانداردهای جدید ساختمانی بود که این روشها در دهه ۷۰ شمسی توسط مجموعه رونین پارس در ایران اجرا شد که طی سالهای گذشته تاکنون پیشرفت های زیادی در این زمینه حاصل شده است و این شرکت توانسته است با بومی نمودن این تکنولوژی ها ، نوآوری های زیادی را در این زمینه بدست آورد و در حال حاضر انواع مصالح مدرن دنیا را بصورت کاملاً مهندسی به این روش طراحی و اجرا می نماید .

با توجه به صنعتی شدن روز افزون تمامی بخش های زندگی در دنیای امروزی و درگیر بودن تمام افراد با این مقوله و همچنین حس زیبایی شناسی و گرایش انسان به سمت زیبایی ، علم معماری و طراحی ساختمان نیز طی دهه های پایانی قرن بیستم تاکنون با شتابی روز افزون دچار تحول گشته است و به سمت صنعتی شدن پیش  می رود که بطور مشخص نمای ساختمان ها نیز تأثیر زیادی را پذیرا بوده که ایجاد و توسعه انواع روش های خشک و مدرن در نماسازی از محورهای آن بوده است که البته سیستم های خشک واجد مزایای بسیار زیادی است که به تفصیل در ادامه در مورد آنها بحث خواهد شد .

 

مزایا و ویژگی های روش نمای خشک :

۱- کاهش زمان:

با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در صنعت ساختمان ، زمان نقش اساسی و بسیار مهمی را در این صنعت ایفا می نماید و روشهایی که توسط متخصصین ساختمان طراحی و پیشنهاد شده اند همگی با این فاکتور مهم سنجیده و شاید بتوان گفت که با محک این فاکتور مهم ماندگار شده و یا از بین رفته اند . با اندکی تأمل درمی یابیم که روش اجرای خشک نما می تواند تا ۵۰ درصد از زمان اجرا را کاهش دهد و حتی تأثیرات منفی دمای محیطی را به حدود صفر برساند و بخاطر عدم وجود ملات و روشهای سنتی با امکان فعال نمودن چندین جبهه کاری بطور همزمان در بخشهای بالادست و پایین کار بیش از پیش بر سرعت اجرا افزود و البته موارد دیگری مانند استفاده از      اکیپ های آموزش دیده بجای نیروهای سنتی و غیر فنی و فاقد آموزش لازم در روشهای قدیمی و سنتی و همچنین استفاده از ابزار و ماشین آلات صنعتی در انجام کارها در روشهای مدرن ضمن تأثیر مستقیمی که بر زمان اجرا و جلوگیری از دوباره کاری های احتمالی خواهند داشت قطعاً کیفیت اجرا را نیز افزایش قابل توجهی می دهد . البته از دیگر مزایای روش اجرای نمای خشک که تأثیر زیادی بر زمان اتمام پروژه ها دارد امکان شروع نما با فاصله ای اندک از پایان یافتن اسکلت ساختمان می باشد .

۲- کیفیت بالا:

اجرای نمای خشک با انواع مصالح اعم از سنگ ، سرامیکها ، کلینکر ، و چوب و ... به روش صنعتی که نتیجه سالها تجربه ، مطالعه و تحقیق و بررسی انواع روشهای مشابه خارجی در کشورهای مختلف می باشد در حال حاضر توسط شرکت رونین پارس با پیشینه ای بیش از ۱۲ سال اجرا می گردد و می تواند کلید حل بسیاری از مشکلات حل نشدنی نمای انواع ساختمان ها باشد که مهندسین و متخصصین و مدیران محترم می توانند با طراحی و اجرای این روش در ساختمان ها از هر نوع سنگ ، سرامیک و شیشه و غیره در هر سایز و رنگ استفاده نمایند.

- هماهنگی رفتار مصالح در مقابل تغییرات دمایی

سال هاست که اجرای نما در داخل و خارج ساختمان توسط افراد فاقد آموزش های لازم با ملات ماسه و سیمان صورت می گیرد که جدای از تحمیل وزن بالایی به ساختمان که با توجه به اهمیت مقاوم بودن ساختمان ها در برابر نیروی زلزله و رابطه مستقیم نیروی جانبی زلزله با وزن ساختمان ها با توجه به متفاوت بودن ضریب انتقال حرارتی و همچنین متفاوت بودن میزان انبساط و انقباض بخش ملات پشت سنگ یا سرامیک و ... نسبت به خود مصالح بیرونی نما و بخش سفت کاری موجود ، می بینیم که با گذشت زمان نه چندان طولانی ، سنگها جدا شده و حتی اسکوپ های سیمی نیز از افتادن آنها جلوگیری نمی کند.

- طراحی مهندسی و کاهش پرت مصالح

با توجه به طراحی فنی و مهندسی دقیق نما اعم از زیرسازی و طراحی دقیق ابعاد و پلاک های مورد نظر برای هر پروژه با توجه به بازشوها ، ارتفاع ساختمان ، کاربری و دیگر موارد تأثیرگذار و امکان سفارش دقیق سنگها و مصالح مصرفی ضمن کاهش پرت و زمان اجرا ، تأثیر بسزایی بر کیفیت اجرا باقی خواهد گذارد .

با تولید صنعتی مقاطع زیرسازی نما اعم از پروفیل های آهنی، آلومینیومی یا گالوانیزه و استیل و همچنین مصالح رویه نما ، قطعا امکان خطای انسانی در بخش های مختلف اعم از درصد اختلاط ملات و ... به شدت کاهش خواهد یافت و لذا تاثیر بسزایی بر افزایش کیفیت خواهد داشت.

قابلیت تنظیم-

- کاهش وزن و انطباق با آیین نامه های زلزله

همانطور که قبلاً بیان شد ، کاهش وزن ساختمان رابطه مستقیمی بر کاهش نیروی زلزله بر ساختمان ها دارد و در جهت تذکرات و نکات ویژه آیین نامه زلزله ایران ( ۲۸۰۰ ) و دیگر آیین نامه های زلزله دنیا خواهد بود و طراحی زیرسازی و مصالح هر نما بر اساس اصول طراحی استاندارد و منطبق با شرایط مندرج در آیین نامه ۲۸۰۰ ایران و اتصال به سازه اصلی ساختمان می باشد ، بدان معنی که در هنگام وقوع زلزله ، حرکات بخش نما و متعلقات مربوطه بصورت جداگانه با تغییر مکان جانبی سازه صورت می گیرد و این موضوع مانع ورقه شدن نما و سقوط قطعات آن مشابه نمای دوغابی خواهد شد و لذا باعث کاهش تلفات انسانی و دیگر خسارات ناشی از سقوط نما خواهدشد .

- امکان اجرای عایق حرارتی و صوتی

با ایجاد فاصله ای که سطح بیرونی نما با بدنه اصلی ساختمان ایجاد می نماید ضمن آنکه وجود هوا در این فاصله نقش عایق صوتی وحرارتی را خواهد داشت ، می توان با محاسبات انجام شده نسبت به محل احداث ساختمان از نظر آب و هوایی مطابق استاندارد های مربوطه ( مبحث ۱۹ مقررات ملی ساختمان ایران ) عایق حرارتی و صوتی مناسبی را در نظر گرفت و به راحتی نصب نمود و حتی از این فضا می توان برای عبور سیستم تأسیسات مکانیکی و برقی نیز استفاده نمود.

در پایان قابل ذکر می باشد که شرکت رونین پارس به پشتوانه سال ها تلاش و تحقیق خویش ، این توانایی را کاملاً داراست که با اطمینان اعلام نماید که طراحی و ساخت اسکوپ های جدید و روش های مدرن را جهت هر پروژه با توجه به شرایط و مشخصات همان پروژه طراحی ، انتخاب و پیشنهاد نماید .

 

مصالح نمای خشک:

۱- سرامیک های پرسلانی

واژه ی پرسلان به محدوده ی وسیعی از محصولات سرامیک گفته می شود که دمای پخت بالایی دارند. علت پخت پرسلان ها در دمای بالا ، ایجاد ماهیت زجاجی ( شیشه ای ) و همچنین تخلخل کم در پرسلان است.

سرامیک های پرسلانی به دو صورت لعاب دار و بدون لعاب تولید می شوند. هنگامی که بیسکویت (بدنه) در دمای بالایی پخته می شود، و تخلخل آن به صفر می رسد، دیگر نیازی به لعاب کاری نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها تولید می شود.

اگر چه پرسلان و چینی معمولاً معادل تصور می شوند ولی این دو نوع سرامیک در دو خاصیت یکسانند یکی آنکه هر دو حالت زجاجی (vitreous) دارند و تخلخل بسیار پایینی دارند و دیگری اینکه هر دو این سرامیک ها را می توان با و یا بدون لعاب تولید و استفاده کرد. به هر حال چینی یک پرسلان است که جزء پرسلان های نرم طبقه بندی می گردد. این پرسلان دارای بدنه ای نازک می باشد و نرم است به صورتی که به راحتی آن را می توان با یک سوهان برید. در حالی که پرسلان ها را اینگونه نمی توان برید. این امر به خاطر این است که پرسلان های واقعی در دمای بالاتری نسبت به چینی ها پخت می شوند. در واقع پرسلان های واقعی در دمای ۱۴۰۰ درجه سلسیوس پخت می شوند، در حالی که چینی ها در دمای ۱۲۰۰ درجه سلسیوس.

توسعه ی پرسلان در کشور چین در سال ۶۰۰ میلادی اتفاق اتفاد. این شاهکار حرفه ای، نتیجه ای از ترکیب قابلیت پخت کوره ها در دمای بالا (۱۲۵۰ تا ۱۴۰۰ درجه سلسیوس) با کشف خاک کائولن (نوعی ماده ی رسی) و سنگ پرسلانی (porcelain stone) بود. سرانجام، فرمولاسیون امروزی پرسلان واقعی پیدا شد. پرسلان های ساخته شده از این روش به نام پرسلان های سخت (hard-paste porcelain) معروفند. این پرسلان ها مخلوطی از کائولن و یک سنگ پرسلانی فلدسپاتیک هستند.

برای تولید پرسلان، مواد اولیه ی خام مانند خاک رس، فلدسپار و سیلیس ابتدا خرد می شوند. پس از اینکه اندازه ی دانه ها به یک سایز مشخص رسید، مخلوط مواد اولیه به یکی از چهار فرآیند شکل دهی زیر فرستاده می شود:


۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

۴) ریخته گری دوغابی (Casting)

 

ویژگی های پرسلان:

۱.     استحکام خمشی بالا ( دو تا سه برابر سنگ های صنعتی )

۲.     جذب آب پایین تا کمتر از ۱/۰ درصد و مقاومت در برابر یخبندان ( غیر قابل نفوذ در قیاس با سنگ )

۳.     مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر لک پذیری ( مواد شوینده و پاک کننده اسید ها و باز ها )

۴.     مقاومت سایش بالا ( عمر طولانی و درخشش زیاد )

۵.     سختی سطحی بالا ( عدم خراش سطحی و حفظ زیبایی )

۶.     ثبات رنگ در مقابل نور خورشید ( که ناشی از عدم تاثیر اشعه بر ساختار آن است که در سنگ های طبیعی دیده نمی شود )

۷.     قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

۸.     قابلیت نصب بوسیله نصب خشک و نما و ابنیه بلند مرتبه

۹.     ضد حریق بودن ( نسبت به آتش مقاوم است و در برابر حرارت تغییر ساختار نمی دهد)

 

مقایسه سنگهای طبیعی با پرسلان:

سنگ های طبیعی طی یک و یا چند مرحل دگردیسی در طبقات داخلی زمین و تحت دمای درونی زمین که تقریبا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد می باشد کاملا ذوب می شوند که اگر سریع سرد شوند به صخره های آتشفشانی و اگر به آرامی سرد شوند به صخره های آذرین تبدیل می شوند.

استخراج سنگ های طبیعی و خارج نمودن انها از طبقات زیر زمینی باعث می شود که در شرایط جوی زمین پایداری خود را از دست بدهند و به همین دلیل سنگ های طبیعی دارای ضعف های بسیاری هستند از جمله:

۱- سریع واکنش نشان دادن در مقابل اسید ها و بازها و مواد شیمیایی دیگر که به علت تراکم و دانسیته پایین و وجود تخلخل های سطحی بسیار زیاد و وجود پیوند ناقص و اکتیو می باشد.

۲- استحکام خمشی و مکانیکی پایین که در نتیجه از دست دادن پایداری در اثر استخراج ، تراکم و دانسیته پایین می باشد.

در پرسلان ها به علت آماده سازی پیشرفته مواد اولیه و همچنین مخلوط کردن مواد اولیه متناسب با همدیگر برای ایجاد فازهای عالی تر جهت بالابردن ویژگی های پرسلان ، یک ترکیب کاملا مخلوط شده در آسیاب های بالمیل که باعث یکنواختی کلی خواهد شد تولید می گردد.

در ابتدا گرانول (دانه هایی به شکل سیب) به عنوان ذرات ابتدایی تولید پرسلان تولید می گردد. شکل گرانول ها و درصد رطوبت موجود در آنها باعث می شود در هنگام پرس کاملا در هم قفل شده و همین مسئله دلیل بالا رفتن دانسیته می گردد.

پرس گرانول های تولیدی با درصد رطوبت خاص از مهمترین مسئله های بالا رفتن استحکام و دیگر ویژگی های برتر محصول پرسلانی می باشد.

در آخرین مرحله ، سیکل پخت سرامیک ها در دمای حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد باعث بوجود آمدن فازهای نهایی بسیار پایدار در پرسلان ها می شود و این مسئله باعث می شود در برابر عوامل واکنش پذیر مقاوم گردد و حالت پایداری داشته باشد.

براقیت محصول و کیفیت سطحی بالای این محصولات در قسمت پولیش اتفاق می افتد. سختی سطحی بالا و تراکم زیاد محصولات و براقیت بالا در حد ۶۰۰ لوکس می باشد.

 

۲- Terracotta


Terracotta به معنی سفال یا گل پخته می باشد. کاربرد این ماده در نمای ساختمان بصورت محصولاتی است که با نام تجاری Terracotta ، klinker و ... و با روش های نوین از ترکیبات خاک رس و فلدسپار با روش های جدید و مشابه سرامیک تولید می گردد.

مراحل زیر مشابه مراحل تولیدی سرامیک های پرسلانی ، در تولید این ماده نیز صورت می پذیرند :

۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

بسیاری از ویژگیهای این محصول مشابه سرامیک های پرسلانی می باشد. بارزترین مشخصه این مصالح جذب آب بسیار پایین آنها و ثبات رنگ آنها در برابر اشعه خورشید ست.

نسل جدید نماهای ساختمانی که Terracotta جزیی از آن مصالح می باشد ، این امکان را برای طراحان و سازندگان فراهم می آورد تا با تلفیق سیستم های تهویه ای نما با روش ها و طراحی های مدرن شهری در مجموع سیستمی را پدید آورد که دارای طول عمر بالا می باشد و در نهایت صرفه جویی در مصرف انرژی را بدنبال خواهد داشت.


براساس آزمایش ها و تحقیقات دو مؤسسه تحقیقاتی در شهرهای Dresden و Hanover آلمان در زمینه مصالح ساختمانی ، مشخصات زیر برای Terracotta ثبت گردیده است :

۱-    مقاومت فیزیکی بالا و مقاومت در برابر یخ زدگی بر اساس استاندارد DIN ۵۲۲۵۲ آلمان ( جذب آب زیر ۵/۰ درصد ) و مقاومت در برابر تغییرات دمایی بسیار شدید حداقل به تعداد ۵۰ مرتبه.

۲-    ضد حریق بودن بدین معنی که در برابر آتش مقاوم است و تغییر شکل و حالت نمی دهد.

۳-    در اثر مرور زمان تغییر رنگ نمی دهد و در برابر اشعه خورشید مقاوم است.

۴-    دراختیار گذاشتن فضای مناسب جهت ایزولاسیون بدون وابسته بودن به نوع زیرسازی.

۵-    هدایت آب و زهکشی سیستم توسط شیارها و مسیرهایی که در بالای پانل ها تعبیه شده است امکان پذیر می باشد.

۶-     مکش هوا از طریق درزهای سرتاسری بالای هر تایل اتفاق می افتد و برگشت هوا نیز بوسیله فاصله بین دیوار یا ایزولاسیون صورت گرفته و پشت کلینکر ها تضمین می گردد و بدینوسیله تهویه هوا صورت می پذیرد.

۷-    براساس نوع کلینکر انتخابی ، این پانل ها می توانند ورود صداهای اضافی را به ساختمان تا حدود بسیار زیادی کاهش دهند که از این نظر نیز این پانل ها کاملا عایق صوتی نیز می باشند.

۸-    قابلیت نصب بوسیله نصب خشک روی نما و ابنیه بلند مرتبه ( ارتفاع ساختمانی در حدود ۴۰ طبقه )

۹-    قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

در سال ۲۰۰۷ میلادی یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده این نوع قطعات ، اولین تولیدات خود را مورد آزمایش ضربه بر اساس استاندارد DIN ۱۸۰۳۲-۳ قرار داد. در این آزمایش سطحی متشکل از ۱۲ پانل سفالی بر روی یک دیوار نصب گردید و این پوشش بوسیله توپ های هندبال و هاکی که از فاصله ۴ متری و با سرعت ۸۵ کیلومتر بر ساعت پرتاب می شدند مورد آزمایش قرار گرفت. این پوشش به راحتی توانست تمام ضربات را تحمل کند و هیچگونه تغییرحالت یا شکستی در آن رخ نداد.

پس از آن استفاده از این نوع مصالح توسط طراحان و مجریان در اماکن عمومی از قبیل مدارس و آموزشگاه ها به سرعت رایج گردید.


دو روش عمده در نصب این قطعات سفالی وجود دارد که عبارتند از :

۱-    روش درزهای بهم چسبیده

۲-    روش درزهای قائم مدولار

 

۳- صفحات HPL

HPL) High Pressure Laminate)

HPL نام صفحاتی است که از ترکیب لایه های سلولزی و رزین های فنولیک به وجود می آید. این ترکیب پس از قرار گرفتن در دمای بالای c۱۸۰ و فشار bar۸۰ تبدیل به صفحاتی محکم با مشخصات فنی ویژه می گردد. سطوح نهایی این صفحات توسط لایه های رنگین و پوشش ضدخش پوشانده می شود. صفحات HPL کاربرد وسیعی در زمینه های گوناگون دارد.

در حال حاضر استفاده از ورق هائی با ضخامت ۱۰-۶ میلی متر برای پوشش های داخلی و خارجی ساختمان ها معمول است.

جدول زیر برخی از ویژگی های HPL را نشان می دهد :

Material properties

Standard

Unit

Value

Prperties

ISO ۱۱۸۳

Kg/m

۱.۳۵۰

Specific  gravity

--

Mm/m

۲.۵

Dimensional  stability

EN ۴۳۸

%weiglh

۱.۰

Water  absorption

ISO ۱۰۵ A۰۲-۹۳

Grey scale

۴-۵

Colour  Stability

ISO ۱۷۸

n/mm

۹.۰۰۰

Modulus  of  elasticity

ISO ۵۲۷-۲

n/mm

۷۰

Tensile  strength

ISO ۱۷۸

n/mm

۱۲۰

Flexural  Strength

EN ۴۳۸

N

۴۰

Surface  impact  resistance

EN ۴۳۸

N

۳.۵

Scratch resistance

DIN ۵۲۶۱۲

W/mk

۰.۳

Thermal conductivity

DIN ۵۰۰۱۸

Grey scale

۴-۵

SO۲- resistance

مقاومت در مقابل عوامل جوی

صفحات HPL در مقابل نور خورشید، باران های اسیدی و رطوبت مقاوم است و رنگ آن طبق کلاس بندی ۴ و ۵ استاندارد (ISO-۱۵۰AO۲) از ثبات مطلوبی برخوردار است. تغییر ناگهانی دما از C۸۰+ تا C۲۰- تأثیری بر این صفحات نمی گذارد.

نمای HPL در برابر هوای آلوده شهرهای بزرگ پایدار است و گازهای ناشی از آلودگی های محیطی هیچ تغییری در شکل ظاهری آن ایجاد نمی کند.

 

مقاومت در برابر عوامل شیمیایی

سطح بدون خلل و فرج و خاصیت آنتی الکترواستاتیک HPL مانع خاک گرفتگی و لک شدن آن در نما می گردد. همچنین مواد شیمیایی بکار رفته در تمیزکننده های معمولی بر روی HPL بی تأثیر است.

خاصیت خش ناپذیری

وجود لایه ملامینه نهایی در صفحات HPL عامل مقاوم شدن این صفحات در مقابل خش پذیری است.

آتش سوزی

ورق های HPL در برابر آتش تا C۱۶۰ مقاوم است، ذوب نمی گردد، منفجر نمی شود و بخودی خود نمی سوزد (Self extinguish) و به ویژه گازهای تولیدی در اثر سوختن آن از نظر خطرناکی (Toxic) در حد پایین است.

تمامی حقوق این وبلاگ محفوظ است | طراحی : پیچک  
قالب وبلاگ

مترجم سایت

مترجم سایت

دیکشنری آنلاین

دیکشنری آنلاین

کد نمایش آب و هوا کد نمایش آب و هوا